KANBAN: QUESTO SCONOSCIUTO - 2

(Prima parte)

Sistema "pull"

Il sistema Kanban è un sistema "pull" (tirato).
Il termine deriva dall'idea che uno step di processo "tiri" il lavoro di quello precedente, dando il segnale di fare qualcosa che si attende a valle. Questo modo di procedere è opposto al sistema "push" (spinto) dove ogni step di processo corre il più velocemente possibile senza nessun limite imposto alle lavorazioni contemporanee all'interno del processo.

Un sistema pull prevede che quando qualcuno ha finito di compiere un'attività, guardi sulla lavagna Kanban cosa deve essere fatto e sposti l'attività che si prende in carico nella colonna apposita (ad esempio in quella "in corso"). Quell'attività, a questo punto, diventa una sua responsabilità fino a quando non viene portata a termine.

Una volta rappresentato visivamente il processo, è facile controllare l'avanzamento delle singole attività e vedere subito dove si formano rallentamenti (i famosi "colli di bottiglia"). La cosa positiva dell'utilizzo dei sistemi Kanban è che tutti possono vedere subito dove si forma un problema e che un'identificazione precoce della problematica porta ad una sua più semplice risoluzione.

Imparare dai propri errori

Imparare dai propri errori non è certo un requisito Kanban ma di sicuro è una buona idea. Due strumenti alquanto potenti per migliorare i nostri processi sono:

• il lead time
• il ciclo del processo

Il lead time è il periodo che trascorre tra il momento in cui qualcuno chiede che un'attività venga svolta e quello in cui questa viene chiusa. Il tempo relativo al ciclo di un processo, invece, è quanto occorre perché qualcuno finisca un'attività una volta che l'ha iniziata.

Tenere d'occhio i nostri processi ci porterà a migliorarli e ad evitare di ripetere errori fatti in passato.

Non solo Kanban

La programmazione della produzione coordina un processo composto da diverse attività che gestisce, spesso, una gran quantità di prodotti. Il Kanban è solo uno dei tanti strumenti che si possono utilizzare per fare al meglio questo lavoro utile, in particolare, quando la grandezza dei lotti di produzione cambia tra gli step di processo e quando c'è molta varianza all'interno del processo stesso.

L'utilizzo del "Materials Requirements Planning" (MRP) è un altro modo di gestire gli approvvigionamenti e la produzione. Questo strumento pianifica ogni step del processo per ogni prodotto.
Il sistema gestisce la domanda di lavoro di ogni stazione produttiva in ogni momento e fornisce uno strumento efficace per la pianificazione anche in condizioni difficili ma ha costi di gestione abbastanza alti. Si calcola, poi, che addirittura tra il 50 e l'80% degli MRP utilizzati non soddisfi del tutto le esigenze degli utenti.

I sistemi più evoluti e i diversi contesti

Nei sistemi più evoluti, gli operatori programmano il loro lavoro da soli basandosi su informazioni puntuali e accurate relative alle necessità di produzione e la programmazione della produzione non supera il giorno.
Gli operatori esaminano i Kanban di ritorno che determinano se lo stock è basso e, conoscendo bene le migliori sequenze di attrezzaggio delle macchine, programmano le lavorazioni iniziando da quelle più urgenti e seguendo un'ottica di efficienza del set up.

Terminiamo questo lungo discorso ricordandovi che il Kanban può essere applicato in moltissimi contesti.
Vediamo, ad esempio, quali categorie si possono individuare a seconda degli ambienti di applicazione:

• lavori di casa
  • "da fare"
  • "in corso"
  • "fatti"
• dipartimento vendite:
  • "offerte"
  • "negoziazioni"
  • "contratti chiusi"
  • "follow-up"
  • "supporto clienti e manutenzione"
• progettazione software:
  • "backlog"
  • "requisiti"
  • "progettazione"
  • "sviluppo"
  • "test"
  • "accettazione"
  • "supporto"

PER SAPERNE DI PIÙ: