SHIGEO SHINGO: "PILLOLE" DI PENSIERO

La filosofia di Shigeo Shingo si basa su:

• la famosa equazione: Applicazione delle tecniche poka-yoke per correggere i difetti sul nascere + Ispezioni alla fonte per prevenire i difetti = Zero controlli qualità
• il concetto di Just In Time (spesso abbreviato in JIT): il concetto fu introdotto e sviluppato in Toyota da Shingo e dal suo colega Taichii Ohno negli anni che vanno dal 1949 al 1975.
  Il JIT è una nuova filosofia di produzione che consiste nel produrre esattamente solo i quantitativi richiesti nel breve periodo e non quelli che, secondo le previsioni, si pensa di vendere in futuro. Si basa sul miglioramento continuo della produttività.
  La base per la sua applicazione è un magazzino snello che contenga solo le materie prime necessarie per una produzione immediata e dei lead time ridotti.
  Il magazzino snello (contenente il materiale necessario alla produzione e alla vendita di un giorno) fa sì che non vengano immobilizzati capitali e che non si debbano pagare costi troppi alti per la gestione di un magazzino troppo grande. Puntare ad un lead time basso, invece, fa sì che l'organizzazione si concentri sulla riduzione dei tempi di set up e dei tempi di attesa per gestire lotti sempre più ridotti, adatti ad una produzione tarata sulle esigenze specifiche del mercato in un dato momento. Il Just In Time punta anche ad eliminare i famosi 7 sprechi (in giapponese "muda") che possono essere così riassunti:
  • eccessi o anticipi di produzione
  • ritardi
  • movimentazione e trasporto
  • scarsa progettazione di processo
  • scorte
  • scarse performance di processo
  • produzione di prodotti/servizi difettosi
  Il principale vantaggio del JIT è quello di servire il cliente con assoluta rapidità e precisione, senza sostenere oneri di scorta. Per raggiungere l'obiettivo di produrre solo ciò che il mercato desidera, il JIT utilizza una tecnica di gestione della produzione denominata "Pull system" o sistema a trazione. Il materiale non avanza nel processo produttivo in base a un programma di produzione stabilito sulla previsione della domanda, ma è richiamato direttamente dal reparto a valle che lo utilizza
• Il rivoluzionario concetto di SMED (Single Minute Exchange of Die "attrezzaggio in un tempo inferiore ai dieci minuti, cioè di un numero di minuti espesso da una sola cifra): fu sviluppato da Shingo a partire dal 1970 per ridurre in modo sistematico i tempi e i costi fissi associati all'attrezzaggio.
  Ridurre i costi di attrezzaggio è importante perché, in una produzione JIT, cioè con lotti di dimensioni ridotte, non appena un'operazione inizia a prendere slancio, bisogna passare ad un lotto diverso e ad una nuova messa a punto. Se una messa a punto di qualche ora può essere ridotta a pochi minuti, allora il problema dei lotti ridotti sparisce e l'azienda, per assurdo, può essere in grado di produrre in modo ottimale anche lotti costituiti da un prodotto. Gli attrezzaggi si dividono in:
  • attrezzaggi esterni: composti da operazioni che si possono effettuare con la macchina in funzione (preparazione degli attrezzi, posizionamenti, ecc)
  • attrezzaggi interni: composti da attività che richiedono l'arresto della macchina
  Lo scopo dello SMED, è quello di minimizzare i fermi macchina e quindi le operazioni di attrezzaggio interno.
  I passi per implementare la tecnica SMED sono:
  • eliminare le operazioni inutili e convertire le attività di attrezzaggio interno in attività di attrezzaggio esterno. In buona sostanza, bisogna porsi la domanda se ciò che viene eseguito a macchina ferma può essere anche fatto con la macchina in funzione e agire di conseguenza
  • Standardizzare gli utensili per ridurre i tempi di attrezzaggio
  • Lavorare a gruppi per suddividersi i compiti in modo da poterli svolgere parallelamente e quindi con un risparmio in termini di tempo
  • Stabilire procedure per ridurre la necessità di aggiustaggi e controlli
  I vantaggi dell'applicazione dello SMED sono quelli dell'eliminazione o della drastica diminuzione dello stazionamento del materiale fermo in attesa di essere lavorato, riducendo quindi il tempo di attraversamento