ISO 45001 - COORDINAMENTO DELLA SICUREZZA CON GLI APPALTATORI ESTERNI
Come garantire la sicurezza quando si ha a che fare con appaltatori esterni? Vediamo come gestire la situzione in un'ottica di ISO 45001
"Per ogni incidente che accade, ci sono 29 incidenti sfiorati che non vengono segnalati"
(W.H. Heinrich)
La gestione della salute e sicurezza sul lavoro diventa particolarmente complessa quando si tratta di coordinare le attività con appaltatori esterni. La norma ISO 45001, lo standard internazionale per i sistemi di gestione della SSL, pone un'enfasi particolare su questo aspetto, riconoscendo che i rischi associati alle attività degli appaltatori possono avere un impatto significativo sulla sicurezza complessiva di un'organizzazione.
La norma richiede alle organizzazioni di estendere il proprio sistema di gestione oltre i confini aziendali, includendo i processi in outsourcing, gli appaltatori e i loro dipendenti. Questo approccio integrato mira a garantire che tutti i lavoratori, indipendentemente dal loro rapporto contrattuale, siano protetti e che le attività svolte da terzi non introducano rischi inaccettabili nell'ambiente di lavoro.
La gestione efficace degli appaltatori esterni nel contesto della salute e della sicurezza comporta una serie di problematiche, tra cui:
- l'allineamento delle culture di sicurezza
- la comunicazione efficace dei rischi e delle procedure
- il coordinamento delle attività in ambienti di lavoro condivisi
- la verifica delle competenze e della formazione degli appaltatori
- il monitoraggio continuo delle prestazioni di sicurezza
Per affrontare e risolvere la gestione del coordinamento della sicurezza con appaltatori esterni, è bene seguire un approccio strutturato che comprenda i seguenti passaggi:
1. Valutazione iniziale
Identificare tutti gli appaltatori esterni che lavorano nell'azienda e analizzare i rischi specifici associati alle loro attività.
Facciamo un esempio pratico. Siete i quality manager di un'azienda manifatturiera che ha ingaggiato un appaltatore per eseguire lavori di manutenzione su un macchinario industriale. Partirete da una semplice analisi dei rischi:
- Identificazione delle attività: Smontaggio parziale del macchinario; Sostituzione dei componenti usurati; Test e riassemblaggio.
- Valutazione dei rischi per ogni attività:
- Smontaggio parziale: Rischio di caduta di oggetti pesanti, taglio con parti metalliche, intrappolamento tra parti mobili.
- Sostituzione componenti: Esposizione a sostanze chimiche, movimentazione manuale dei carichi, rischio elettrico.
- Test e riassemblaggio: Avvio accidentale, rumore, schiacciamento.
- Valutazione della gravità e probabilità: Assegnare un punteggio (1-5). Esempio: Caduta oggetti (Gravità 4, Probabilità 3).
- Calcolo del livello di rischio: Moltiplicazione dei fattori (es. 4 x 3 = 12, rischio alto).
- Identificazione misure esistenti: Lockout/tagout, DPI forniti dall'appaltatore, formazione specifica.
- Proposta misure aggiuntive: Barriere temporanee, supervisione interna, DPI specifici.
- Ricalcolo del rischio: Rivalutazione post-implementazione misure.
- Documentazione, Comunicazione e Monitoraggio: Report dettagliati, condivisione con l'appaltatore e controlli regolari.
Questo approccio consente di identificare, quantificare e mitigare i rischi in modo sistematico, garantendo un ambiente di lavoro più sicuro per tutti.
2. Qualifica degli appaltatori
Sviluppare criteri per selezionare appaltatori con adeguate credenziali di sicurezza. Ecco alcuni criteri fondamentali:
- Documentazione: Certificazione ISO 45001, registro infortuni, polizze assicurative, licenze.
- Esperienza: Anni di attività, portfolio progetti simili, referenze.
- Risorse: Personale qualificato, attrezzature conformi, formazione continua.
- Sistemi di gestione: Procedure documentate per rischi e incidenti, audit interni.
- Performance di sicurezza: Indici di frequenza e gravità infortuni (IFI/IGI).
- Capacità di comunicazione: Collaborazione e chiarezza nel reporting.
- Formazione: Certificazioni specifiche e programmi di sensibilizzazione.
- Gestione subappaltatori: Criteri di selezione e monitoraggio.
- Sostenibilità: Pratiche rispettose dell'ambiente.
Implementare questi criteri consente alle aziende di selezionare appaltatori che non solo soddisfano gli standard tecnici, ma che dimostrano anche un impegno genuino per la salute e la sicurezza sul lavoro.
3. Comunicazione chiara, Formazione e Orientamento
È essenziale comunicare le politiche e le procedure di sicurezza dell'organizzazione e assicurarsi che gli appaltatori comprendano i rischi specifici del sito. Inoltre, bisogna fornire formazione specifica per il sito agli appaltatori, includendo informazioni su procedure di emergenza e punti di primo soccorso.
4. Gestione dei permessi, DPI e Supervisione
Un sistema robusto prevede:
- Permessi di lavoro: Implementare un sistema per attività ad alto rischio e assicurare l'approvazione prima dell'inizio lavori.
- Monitoraggio e supervisione: Designare supervisori responsabili e condurre ispezioni regolari.
- Gestione DPI: Stabilire requisiti chiari e verificare che gli appaltatori utilizzino i dispositivi appropriati.
5. Monitoraggio delle prestazioni
Utilizzare indicatori chiave di prestazione (KPI) è fondamentale per misurare le prestazioni di sicurezza. Ecco 20 KPI essenziali:
- Tasso di infortuni con assenza dal lavoro (TRIFR)
- Tasso di frequenza degli infortuni (IFR)
- Indice di gravità (ISR)
- Tasso di incidenti mortali (FAR)
- Tasso di quasi-incidenti (Near Misses)
- Percentuale di partecipazione alla formazione
- Tasso di conformità alle ispezioni
- Tempo medio di risposta alle segnalazioni
- Percentuale di completamento azioni correttive
- Tasso di utilizzo dei DPI
- Tasso di rifiuto dei permessi di lavoro
- Tempo trascorso senza incidenti
- Tasso di segnalazione dei rischi
- Percentuale di audit superati
- Tasso di turnover del personale di sicurezza
- Costi di sicurezza per ora lavorata
- Conformità procedure lockout/tagout
- Conformità attrezzature
- Tempo medio indagini incidenti
- Tasso di miglioramento della sicurezza (riduzione incidenti anno su anno)
Questi KPI devono essere selezionati mescolando indicatori lagging (eventi passati) e leading (predittivi) per avere una visione completa.
6. Gestione incidenti, Emergenze e Miglioramento continuo
Infine, il ciclo si chiude e riparte con:
- Gestione incidenti: Procedure chiare per segnalazione/indagine e partecipazione attiva degli appaltatori.
- Miglioramento continuo: Raccolta feedback regolari e aggiornamento procedure.
- Integrazione culturale: Promuovere una cultura condivisa e premiare le buone pratiche.
- Gestione emergenze: Includere gli appaltatori nei piani di evacuazione e nelle esercitazioni.